一、設備安裝與調試注意事項

1. 基礎穩固與水平校準
   • 地面平整度：確保生產線各模塊（擠出機、模具、冷卻系統等）安裝在平整、堅固的地面上，避免振動導致設備移位或連接松動。
   • 減震措施：對重型設備（如大型擠出機）采用混凝土基礎或減震墊，降低運行噪音和振動。
   • 水平校準：使用水平儀調整設備水平度，防止因傾斜導致物料流動不均或機械磨損。
2. 模塊連接與密封性檢查
   • 接口對齊：檢查各模塊連接處（如法蘭、螺栓）是否對齊，避免因錯位導致物料泄漏或壓力損失。
   • 密封處理：在連接處加裝密封圈或密封膠，確保無空氣混入或物料外泄。
   • 傳動部件調整：調整鏈條、皮帶張緊度，避免過松打滑或過緊磨損。
3. 電氣系統安全與調試
   • 電壓匹配：核對設備額定電壓與電源電壓是否一致，避免接錯線路導致電機燒毀。
   • 接地保護：確保設備外殼可靠接地，防止漏電觸電事故。
   • 參數校準：調試溫度控制器、壓力傳感器等關鍵參數，確保與工藝要求一致。
   • 安全裝置測試：驗證緊急停機按鈕、安全光幕、限位開關等防護裝置的靈敏性。
4. 試運行驗證
   • 空載試運行：檢查各模塊運轉是否平穩，無異常噪音或振動。
   • 負載試運行：逐步增加生產負荷，監測擠出壓力、溫度、轉速等參數是否穩定。
   • 數據記錄：記錄試運行數據，為后續生產提供參考。

二、操作規范與工藝控制要點

1. 原料預處理與質量控制
   • 干燥處理：根據材料特性（如PVC需濕度≤0.3%）使用除濕干燥機處理原料，避免水蒸氣導致氣泡或降解。
   • 混合均勻性：使用高速混合機充分攪拌原料，防止局部助劑濃度過高引發塑化不均。
   • 原料篩選：去除原料中的雜質、結塊，防止堵塞螺桿或模具。
2. 溫度分段控制
   • 喂料區溫度：保持較低溫度（如120-150℃），防止原料過早熔化導致堵塞。
   • 壓縮區溫度：逐步升溫至工藝要求（如160-180℃），確保物料充分塑化。
   • 計量區溫度：穩定在設定值（如180-200℃），控制擠出穩定性。
   • 模具溫度：使用模溫機控制模具溫度均衡，防止產品變形或表面缺陷。
3. 擠出速度與牽引匹配
   • 速度同步：調整擠出機轉速與牽引機速度，確保線速度一致，避免產品拉伸或堆積。
   • 牽引壓力：定期檢查牽引輥壓力，防止因壓力不足導致打滑或產品尺寸偏差。
   • 張力控制：收卷時保持均勻張力，避免產品卷取過緊或松散。
4. 冷卻定型與切割質量
   • 冷卻水槽：確保水槽長度足夠，冷卻水溫適宜（通常20-30℃），防止產品應力開裂。
   • 切割刀片：保持刀片鋒利，定期更換以防止毛邊或斷裂。
   • 切割精度：調整切割機參數，確保產品長度符合要求。

三、維護保養與故障預防措施

1. 日常清潔與檢查
   • 料斗清理：每班結束后清理擠出機料斗、螺桿殘料，防止結塊堵塞。
   • 模具清潔：定期拆卸模具，清理流道內殘留物料，避免碳化影響產品質量。
   • 外觀檢查：檢查設備外觀是否有漏油、裂紋等異常情況。
2. 定期潤滑與易損件更換
   • 傳動部件潤滑：對軸承、齒輪箱等定期加注潤滑油，減少磨損。
   • 鏈條/皮帶調整：檢查鏈條、皮帶張緊度，及時調整或更換。
   • 易損件更換：
     • 螺桿/機筒：根據磨損情況每1-2年更換，避免擠出效率下降。
     • 加熱圈：檢查是否老化或短路，及時更換以防止溫度失控。
     • 密封件：更換磨損的密封圈，防止漏料或漏氣。
3. 故障預警與數據分析
   • 參數監測：實時監測電機電流、擠出壓力等參數，異常波動時及時停機檢查。
   • 數據記錄：記錄生產數據（如產量、廢品率），分析趨勢以提前發現潛在問題。
   • 故障庫建立：總結常見故障及解決方法，形成故障庫供維修人員參考。